انباشت باطله های حاصل از استخراج مواد معدنی و یا مواد باطله تولیدی حاصل از کارخانه های فرآوری در محیط سبب اشغال فضای زیادی می شود و بدتر آنکه با گذشت زمان و قرار گرفتن در معرض هوا آلودگی های زیست محیطی را به همراه خواهد داشت لذا استفاده مجدد از این مواد و به کار گیری آن ها در صنایع دیگر کاری است کهتوامان دو مزیت مهم را به دنبال دارد. اول اینکه به پاکیزگی محیط زیست کمک می کند ودوم آن که از مواد زائد برای تولید محصولات مفید استفاده می شود.یکی از موارد به کار گیری آن استفاده در تولید سنگ مصنوعی است.دراین تحقیق ابتدا کلیاتی درمورد کلیات سنگ مصنوعی و همچنین ویژگی های سنگ مصنوعی پرداخته شده و در آخر استفاده از باطله های کارخانه سلیس البرز برای تولید سنگ مصنوعی مورد استفاده قرار میگیرد.نتایج نشان می دهد که سنگ مصنوعی تولید شده در مقایسه با سنگ طبیعی دارای قابلیت جذب آب درحد صفر و استقامت آن بالاتر از سنگ های طبیعی است .   مقدمه: تکنولوژی تولید سنگ مصنوعی به شکل امروزی از سال 1960در ایتالیا پایه گذاری شد و و در همان دهه اولین کارخانه تولید سنگ مصنوعی در این کشور تاسیس شد.مواد اصلی که در ترکیب سنگ مصنوعی به کار گرفته شد شامل ماده معدنی زمینه .مینرال های پرکننده.چسباننده ها .رنگ دانه ها و افزودنی ها بود. این صنعت در ایران در استان هایی مانند کرمان لرستان و اصفهان و در چند شهر دیگر توسعه یافته است.مواد اولیه این کارخانه ها ضایعات سنگبری ها است که بعد از خردایش درابعاد مورد نظربه سنگ های مصنوعی تبدیل می شود.در فرآیند تولید سنگ مصنوعی توجه به این نکات از اهمیت بالایی برخوردار است: برای فشرده سازی صحیح باید از درصد صحیح ترکیب اجزا در مخلوط استفاده شود درخلال فشرده سازی هیچ هوایی در ترکیبات نباید وجود داشته باشد عملیات ویبره و فشرده سازی مواد تحت شرایط خلا انجام شود. مواد تشکیل دهنده سنگ مصنوعی مواد خام اصلی که در ترکیب سنگ مصنوعی به کار می رود عبارت اس از ماده معدنی زمینه,چسباننده ها,رنگ دانه ها,افزودنی ها ,کانی های های پر کننده ماده معدنی زمینه: مواد معدنی با دانه های مختلف بوده که در ترکیب با عوامل چسباننده مخلوطی را می سازند که کاملا فشرده می شود.موادمعدنی بایستس دارای مشخصات خاصی باشند از جمله اینکه دارای چگالی کم بوده و مقاومت بالایی از خود در برابر فشار و دما نشان بدهد.مواد مذکورممکن است حالت آهکی مانند مرمریت دولومیت یا دیگر سنگ های آهکی داشته باشد مواد معدنی زمینه معمولا به شکل دانه های ماسه در اندازه های مختلف به کار برده می شوند که این مواد ممکن از خردایش سنگ های مختلف یا به طور مستقیم از رسوبات ماسه ای به دست آمده باشندو یا اینکه از مواد ریزدانه باشند..انتخاب طبیعت اندازه و دانه بندی آن ها بستگی به ظاهر سنگ و مشخصات فیزیکی و مکانیکی محصول دارد.ماده معدنی زمینه به میزان 83تا 93 درصد از وزن سنگ های مصنوعی را تشکیل می دهد .و مجموع از ترکیبات اصلی سنگ مصنوعی به 99 درصد می رسد و ما بقی فضای موجود را می توان به مواد افزودنی اختصاص داد. پودرها و مینرال های پر کننده وقتی مینرال های پر کننده ورزین مخلوط شوند چسب های پایه رزینی را تشکیل می دهند .مواد معدنی و سنگی کاملا خرد شده با جنس های مختلف می باشند به طور کلی کربنات سدیم برای محصولاتی به کار می رود که ماده زمینه سنگ آهکی باشد.مینرال های پرکننده مانند ماده معدنی زمینه به طور وسیعی در ترکیبات مواد خام به کار می رود. چسباننده ها چسباننده ها دارای ترکیبات با ساختار رزینی هستند که همراه با پر کننده ها برای چسباندن دانه ها به کار می رودو پس از سخت شدن پرکننده ها و ماده معدنی زمینه را کاملا به هم فیکس می نماید.و سنگی فشرده و مقاوم را به وجود می آورند.رایج ترین چسب ارگانیکی که مورد استفاده قرار می گیرد رزین پلیمری غیر اشباع که با فرمولی مناسب برای تولید محصولات سنگ مصنوعی است .آنچه به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرد اورتوفتالیک رزین نیمه سختی با حداقل واکنش می باشد رزین های پلی استر محصولاتی پرکاربرد هستند و به علت وجود اجزای تکنیکی در آن ها این نوع رزین ها در کاربردهای با تکنولوژی بالا مورد استفاده قرار می گیرد .مانند اتومبیل سازی و علوم وابسته به ساختمان ها. در تکنولوژی تولید سنگ مصنوعی به منظور تولید بلوک ها این اجازه داده می شود تا هم از چسب های ارگانیک و هم ازچسباننده های غیر ارگانیک در پلان تولید استفاده شود.ترکیبات رزین میتواند از محدوده وسیعی از رزین های ترموستاتیکی انتخاب شوند .اگر میزان رزین مصرفی بیش از 25 درصد باشد سنگ مصنوعی تبدیل به یک پلاستیک شده و نمی توان آن را سنگ مصنوعی نامید و اگر میزان رزین کم باشد سنگ مصنوعی ایجاد شده بسیار ترد و شکننده خواهد بود. رنگ دانه ها : داشتن رنگ های تیره و محدود از نواقص سنگ های طبیعی می باشد که این نقص را می توان به صورت مشهود در سنگ های گرانیت و مرمریت مشاهده کرد.مخلوط اولیه ای که برای تهیه سنگ های مصنوعی به کار می رود می تواند رنگ های گوناگونی با اضافه کردن رنگ دانه ها داشته باشد. رنگ دانه ها نقش رهبری و هدایت را در طی پروسه تولید سنگ مصنوعی دارند درواقع به همراه رنگ طبیعی و میزان ماده معدنی زمینه می توان رنگ های مختلف و جذابی را به وجود آورد.رایج ترین رنگدانه های مورد استفاده اکسیدهای فلزی پودر شده که به سادگی می توان آن را تامین نمود وبه عنوان رنگ های صنعتی در بازار وجود دارند.به دلیل ساختار شیمیایی این اکسیدهای فلزی به مرور زمان تغییر رنگ نمی دهند .مقدار کمی از اکسیدها معمولا بین3تا5کیلوگرم در هر متر مکعب برای رنگ کردن مخلوط سنگ مصنوعی به کار می رود. افزودنی ها: مواد مختلفی هستند که به مقاصد مختلف و به میزان بسیار کم به مخلوط اضافه می شوند.کاتالیزها به منظور سخت کردن رزین ها به مخلوط اضافه می شوند که بین 1تا 3درصد ترکیب وزنی مخلوط می باشند